Das Rätsel der Löcher im Fahrgestell von Spezialfahrzeugen mit neuer Energie: Warum ein solches Design?

Das Fahrgestell trägt als tragende Struktur und Kernskelett eines Fahrzeugs das gesamte Fahrzeuggewicht und verschiedene dynamische Belastungen während der Fahrt. Um die Sicherheit und Stabilität des Fahrzeugs zu gewährleisten, muss das Fahrgestell ausreichend stabil und steif sein. Allerdings sind im Fahrgestell häufig viele Löcher zu sehen. Beeinträchtigt dies die Stabilität des Fahrgestells?

Im Fertigungsprozess von Yiwei Automobile ist das Bohren des Chassis besonders wichtig. Dieser Prozess wird nicht willkürlich durchgeführt, sondern sorgfältig auf der Grundlage fundierter technischer Prinzipien und praktischer Anforderungen konzipiert. Ziel des Bohrens ist es, die Spannungsverteilung des Chassis zu optimieren, die strukturelle Effizienz zu verbessern und Leichtbauziele zu erreichen, um so dem Streben nach hoher Leistung und geringem Energieverbrauch moderner Spezialfahrzeuge gerecht zu werden. Darüber hinaus bieten die Löcher im Chassis auch notwendige Anschlusspunkte und Durchführungen für verschiedene Installationskomponenten, Kabelbäume und Rohrleitungen und gewährleisten so den normalen Betrieb der Fahrzeuganlagen.

Deutliche Gewichtsreduzierung: Durch die Bohrung des Chassis kann das Eigengewicht effektiv reduziert und so das Gesamtgewicht des Fahrzeugs verringert werden. Leichtbau ist ein wichtiger Trend in der modernen Automobilindustrie, der die Reichweite und Gesamtleistung von Spezialfahrzeugen verbessern kann. Gleichzeitig hat Yiwei Automobile das Ziel der Leichtbauweise bei der Gesamtauslegung des Chassis erfolgreich erreicht. Mehrere unabhängig entwickelte Chassis haben bei gleicher Batteriekapazitätskonfiguration das branchenführende Niveau erreicht.

Einbaukomponenten: Die Befestigungslöcher am Fahrgestell dienen hauptsächlich dazu, verschiedene Einbaukomponenten wie Motorgetriebe und Luftpumpen mittels Schrauben oder Nieten am Fahrgestell zu befestigen. Diese Lochpositionen werden entsprechend der Position und den Anforderungen der Einbaukomponenten festgelegt, um eine feste Verbindung der Fahrzeugkomponenten zu gewährleisten.

Kompaktes Layout: Einige Öffnungen dienen als Durchführungen für Kabel und Rohre und sorgen so für ein kompakteres und übersichtlicheres Innenlayout des Chassis. Dies verbessert nicht nur die Raumausnutzung, sondern erleichtert auch spätere Wartung und Reparaturen.

Effiziente Verarbeitung und Montage: Die Löcher im Chassis erleichtern den Verarbeitungs- und Montageprozess und verbessern die Produktionseffizienz. Im Produktionsprozess können durch Bohr- und Stanzvorgänge Lochformen und -größen in die Chassisträger eingebracht werden, um eine präzise Montage der Teile zu gewährleisten.

Spannungsverteilung: Das Bohren von Löchern in Bereichen mit geringer Spannung trägt dazu bei, innere Spannungen im Chassis zu verteilen und abzubauen und Spannungskonzentrationen zu vermeiden. Dies verbessert nicht nur die Steifigkeit und Dauerfestigkeit des Chassis, sondern verlängert auch seine Lebensdauer.

Wärmeableitung und Belüftung: Löcher helfen auch bei der Wärmeableitung und Belüftung, verbessern die Wärmeableitungswirkung des Fahrzeugs und tragen dazu bei, Feuchtigkeit und Gerüche im Fahrzeuginneren zu beseitigen.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass der Hauptzweck des Fahrgestellbohrprozesses darin besteht, den wachsenden Anforderungen an Leichtbau, erhöhte Steifigkeit und effiziente Komponentenmontage im modernen Automobilbau gerecht zu werden. In der Forschungs- und Entwicklungsphase sowie in der Konstruktionsphase befolgt Yiwei Automobile strikt die Prinzipien der Strukturmechanik und die Designstandards der Branche und achtet sorgfältig auf die Balance zwischen Leichtbau, Fahrzeugsicherheit und Lebensdauer. So wird sichergestellt, dass Sicherheit und Haltbarkeit trotz Leichtbau nicht beeinträchtigt werden und die Betriebskosten der Kunden gesenkt werden.